El sector industrial está experimentando grandes transformaciones. La mayoría de las novedades de la industria moderna se basa en el concepto de Lean Manufacturing. En este artículo, explicaremos la definición de este enfoque, su origen y las categorías en las que se divide y mostraremos cómo poner en práctica este proceso dentro de una fábrica.
Origen de Lean Manufacturing
A pesar de ser un concepto aplicado en las industrias más modernas, este término nació en Japón, cuando se llamó “Sistema de producción Toyota”. El primer paso se produjo en 1924, cuando Sakichi Toyoda, fundador de Toyoda Teares, creó el primer telar automático que detendría la producción si el hilo se rompía, generando una gran reducción de los costos con el desperdicio.
Este fue solo el comienzo de una serie de técnicas desarrolladas en el Sistema de Producción Toyota para aumentar la eficiencia de los procesos aplicados en las fábricas. Especialmente después de la Segunda Guerra Mundial, la preocupación era adoptar una filosofía que eliminara cualquier gasto innecesario, precisamente por la falta de recursos en el período de posguerra.
¿Qué es Lean Manufacturing? ¿Y cómo solicitarlo?
La historia del sistema de producción de Toyota ya insinúa cuáles son los pilares que respaldan Lean Manufacturing. Es una filosofía de gestión centrada exclusivamente en la eficiencia de los procesos. En otras palabras, el objetivo de todas las acciones es gastar los recursos más pequeños posibles para producir el máximo valor con solo lo necesario.
En una traducción literal, “Lean” significa “magro”. En otras palabras, la idea aquí es tener un sistema de producción mejor, más barato y más ágil. Para esto, todos los residuos deben ser identificados y eliminados. Además, es un método centrado en el presente: es necesario entregar lo que se necesita ahora, sin preocuparse por las adaptaciones que puedan necesitarse en el futuro.
Finalmente, Lean Manufacturing también se trata de agilidad. La idea es poner las máquinas a trabajar y optimizar cada proceso mientras “toda gira”, sin burocracia ni pérdida de tiempo.
Si parece simple desde la distancia, no es fácil aplicar esta unión de conceptos en la práctica. Primero, es necesario identificar dónde están los problemas y procesos que no generan ningún valor para el cliente. Para hacer esto, es necesario estudiar muy bien el escenario de la compañía, medir la mayor cantidad de datos posible y, por supuesto, unir esfuerzos para resolver los problemas detectados.
Otro paso importante para aplicar Lean Manufacturing en la industria es el debate con los empleados. Los que están realmente presentes en la línea de producción tienen más conocimiento sobre las oportunidades para mejorar los procesos. Es importante que las personas también tengan autonomía y absorban este pensamiento “esbelto”.
Los 7 desechos de Lean Manufacturing
A estas alturas, debería haber entendido que buscar eficiencia y eliminar el desperdicio son los puntos clave de Lean Manufacturing. Sin embargo, ¿dónde encuentra exactamente estas oportunidades de mejora en el proceso de producción?
La metodología en sí señala 7 “categorías” que pueden optimizarse para brindar un mayor valor al cliente:
1- Transporte
Cuando cualquier recurso, ya sea equipo o personas, se mueve innecesariamente, hay un desperdicio de transporte. Un ejemplo clásico es mover partes al lugar equivocado o en el momento equivocado.
Dentro de la rutina industrial, el transporte es una parte fundamental. Esta es precisamente la razón por la cual este movimiento necesita ser planeado y ejecutado estratégicamente.
2- Movimiento
Los movimientos innecesarios de los empleados también son un tipo de desperdicio. Cuando el ambiente de trabajo está desorganizado, es común que los empleados tengan que buscar una herramienta, caminar por la fábrica o algo así.
En este sentido, vale la pena prestar atención no solo a la eliminación de desplazamientos innecesarios, sino que incluso los movimientos necesarios también se pueden reducir y optimizar.
3- Defectos
Cualquier defecto en el producto traerá desperdicio a la empresa: ya sea reelaborando el problema o, lo que es peor, en un impacto directo para el consumidor.
De esta manera, cada medida de prevención y mejora continua ayudará a optimizar el proceso en la fábrica.
4- Espere
La pérdida de tiempo de espera ocurre cuando las personas (o incluso el equipo) se ven obligadas a pasar un tiempo de inactividad innecesario esperando la disponibilidad de algún otro recurso.
Los trabajadores que necesitan esperar algún pedido de un gerente o firmar un documento para comenzar un proceso son un ejemplo de este desperdicio.
5- Producción excesiva
Producir más de lo necesario o a una velocidad superior a la ideal generará un aumento en el stock de productos terminados y, en consecuencia, un desperdicio de producción excesiva.
Si aparentemente este “stock” no parece ser un gran problema, al mirarlo con más frialdad nos damos cuenta de que es posible que quede obsoleto o que no se venda. Por lo tanto, mantener el stock al mínimo para que el proceso se ejecute es lo más recomendado.
6- Procesamiento excesivo
Esta categoría incluye procesos que no generan valor para el artículo que se produce. Por ejemplo, pasos innecesarios que no aumentan la calidad del producto o no tienen un valor percibido por el cliente.
Un análisis cuidadoso en la operación puede identificar cuáles son las tareas que pueden eliminarse en la rutina diaria de los empleados.
7- Inventario
La falta de planificación o conocimiento del departamento de compras puede causar un desperdicio de materias primas. Tener un inventario más grande de lo necesario genera costos más altos, ocupación de áreas libres e incluso puede obstaculizar otros procesos.
La planificación eficiente de compras y el control continuo sobre esta materia prima son las mejores formas de evitar este desperdicio.
La tecnología como herramienta de mejora
Identificar estos desechos no siempre es una tarea fácil. No es casualidad que el sistema de producción de Toyota haya sido reconocido y estudiado internacionalmente.
Sin embargo, hoy es posible confiar en herramientas tecnológicas que Sakichi Toyoda no tenía en su día. A través de ellos, es posible controlar y monitorear en tiempo real los procesos realizados en la fábrica.
Utilizando tecnologías de geolocalización en interiores, Novidá es una de las empresas que trabajan en este segmento. Creemos que Lean Manufacturing puede ayudar a su empresa a crecer mucho más. ¡Comprenda cómo funciona nuestra solución!
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