El avance de la tecnología y la globalización de la economía han elevado la gestión del mantenimiento como una de las principales pautas en el proceso industrial. Con el tiempo, los gerentes dejaron de considerar el mantenimiento como un gasto y comenzaron a estudiarlo como una forma de optimizar los recursos y aumentar la eficiencia.
¿Qué es la gestión de mantenimiento?
En resumen, la gestión de mantenimiento es un conjunto de técnicas que tiene como objetivo reducir el impacto de los gastos de mantenimiento, actuando para evitar interrupciones e interrupciones en la producción y garantizando la calidad de los productos fabricados.
La verdad es que el mantenimiento no es algo en el mundo contemporáneo. Desde el siglo XVI, con la aparición de relojes mecánicos, había técnicos especializados en montaje y asistencia.
Sin embargo, el cuidado y la preocupación excesiva con este tema nacieron en las últimas décadas. Con procesos cada vez más ágiles y una mayor competencia, el tiempo de entrega se ha convertido en un punto clave en la industria. Así, comenzó la motivación para prevenir fallas en equipos y máquinas. Además, la creciente demanda de calidad también ha motivado una gestión de mantenimiento más planificada.
Sin embargo, ¿puede un defecto en la máquina influir tanto en el proceso de producción de la industria? ¡Si! Los problemas con el equipo pueden causar interrupciones en la producción, demoras en la entrega, pérdidas financieras, mayores costos y otros dolores de cabeza.
Las empresas que no realizan una buena gestión de mantenimiento generalmente tratan el problema como una forma de “apagar un incendio”: actuarán solo después de que la máquina se descomponga, generando un mantenimiento correctivo que generalmente tiene costos mucho más altos.
Por otro lado, los gerentes que piensan estratégicamente trabajan con el concepto de “mantenimiento planificado”, que se puede dividir en tres subcategorías:
Mantenimiento preventivo
Para evitar que las máquinas fallen o se rompan y dañen el proceso industrial, el mantenimiento preventivo se centró en establecer intervalos para reparar las necesidades básicas del equipo, como la limpieza y la lubricación, por ejemplo.
En otras palabras, se llevó a cabo una planificación detallada que define la frecuencia con la que se repara cada máquina. Por lo tanto, el factor principal aquí es el tiempo y el enfoque está en tomar medidas antes de que ocurran los problemas. Para determinar el período de evaluación correcto, es importante utilizar datos estadísticos y el historial de cada equipo.
Mantenimiento predictivo
La función es muy similar al mantenimiento preventivo: anticipar fallas evitando problemas no planificados. Lo que cambia aquí es el método de trabajo para lograr ese objetivo.
En el caso del mantenimiento predictivo, la idea es realizar inspecciones periódicas para evaluar el estado de cada equipo y detectar cuándo puede ocurrir un problema. Así, se realizan pruebas de presión, temperatura, vibración, entre otros.
Mantenimiento correctivo
Ya hemos comentado que el mantenimiento correctivo es la reparación que se realiza solo después de que la máquina se descompone. Sin embargo, existe el concepto de “mantenimiento correctivo planificado”, que es cuando los gerentes esperan conscientemente a que ocurra el problema antes de tomar medidas.
La diferencia es que, cuando se planificó, sabía que no habrá pérdidas inesperadas en la producción y que el equipo a menudo ni siquiera necesita repararse de inmediato. Esto sucede cuando ya hay una interrupción planificada de la producción, o cuando existe la necesidad de externalizar el servicio de mantenimiento, por ejemplo.
Historia exitosa
Cómo ayuda la tecnología con la gestión del mantenimiento
Las nuevas herramientas tecnológicas fueron fundamentales para la evolución de la gestión del mantenimiento. Hoy en día, existen soluciones enfocadas en mejorar la eficiencia operativa en la industria y ayudar en puntos importantes de gestión de mantenimiento.
Por ejemplo, el software puede recopilar datos, planificar servicios, emitir alertas, crear historiales de eventos, en resumen, realizar toda la “gestión digital” de los aspectos relacionados con el mantenimiento.
Además, existen soluciones como Novidá que monitorean el movimiento de equipos y empleados durante todo el día. Con una descripción general de lo que sucede en la planta, es posible predecir las necesidades de mantenimiento y analizar el tiempo dedicado a estas reparaciones. ¡Obtenga más información sobre nuestra solución hablando con uno de nuestros expertos!
En momentos en que la metodología de Lean Manufacturing se fortalece y la eficiencia es la palabra del día, vale la pena invertir en tecnologías para gestionar mejor el mantenimiento y, en consecuencia, evitar gastos y problemas que no se habían previsto previamente.
